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2500万台汽车变速器的背后
来源:经济日报
重庆青山工业自动变速箱智能工厂总装生产线。经济日报-中国经济网记者 吴陆牧摄
近日，重庆青山工业有限责任公司第2500万台汽车变速器正式下线，这同时也是该公司自主研发生产的第100万台DCT（双离合自动变速器），该产品打破了国外技术垄断，有效满足全国自主研发大扭矩汽车自动变速器的市场需求。
青山工业是中国兵装集团所属国有大型工业企业，是我国最大的专业变速器生产企业之一，也是我国首个实现具有完全自主知识产权AMT自动变速器产业化生产的企业。自1984年进入汽车行业以来，青山工业一直专注于汽车变速器领域的研发、生产，通过不断转型与创新，为民族汽车品牌崛起注入强劲动力。
推动变速器国产化
走进青山工业自动变速箱工厂，2万多平方米的厂房里，2条装配生产线正在工业机器人的自动操作下满负荷运转，一台台DCT有序地“走”下生产线。“这些产品将被运往长安汽车等国内自主品牌汽车厂家，满足汽车生产企业的前端配套生产需求。”青山工业副总经理周朝东说。
青山工业坐落在重庆璧山区青杠街道，其前身是成立于1965年的国营青山机械厂（又名“精密工艺研究所”），以生产军用特种产品为主。
改革开放后，青山机械厂抓住发展机遇，依托三线建设时期积累的技术基础，实施了“军民结合，科技兴厂”发展战略。1984年，青山机械厂试制成功了SC110微型汽车变速器总成，开始进入汽车变速器行业。
“工厂一方面根据市场需要及时调整产品结构，进行生产线的技术改造，提高年生产能力；另一方面消化吸收再创新，在推进汽车变速器国产化的同时，逐步从微型汽车变速器向轿车变速器转型。”周朝东告诉记者，上世纪80年代末，公司引进了一批自动化程度高、加工能力强的设备，续建了齿轮加工、壳体加工、热处理三条生产线。
1996年，青山机械厂改制成为重庆青山工业有限责任公司。彼时的青山工业已经形成了拥有两大特种产品和四大民品的军民结合型产品体系，实现了产品多元化。当年，青山工业的微型汽车变速器产量突破10万台大关。
军民结合发展汽摩零部件，给青山工业带来显著经济效益。数据显示，1997年与1986年相比，公司工业总产值增长20倍，销售收入增长21倍，利润增长29倍，员工人均年收入从956元增长为1万元。
攻克“卡脖子”技术
在青山工业传动系统研究院的展板上，挂满了上千个不同型号、不同尺寸的离合器、封油盖、齿轮轴等汽车零部件产品。“这些都是全球知名变速器公司生产的产品，目的就是激励自己对标国际一流零部件巨头同类型产品，加大加快变速器技术研发攻关力度。”青山工业传动系统研究院院长王海兵说。
自动变速器被称为汽车工业上的明珠。由于设计难度和开发难度较大，自动变速器关键技术曾经一度被国外垄断。关键核心技术是要不来、买不来、讨不来的。怎么办？“从被动创新走向主动创新。”王海兵告诉记者，为了从根本上改变关键核心技术受制于人的局面，青山工业从上世纪90年代末就启动了自动变速器自主研发项目，持续加大科研攻关投入。
通过组建技术攻关团队，搭建研发平台，与重庆大学、吉林大学等高校开展技术合作，青山工业具备了较完善的变速器设计、试验和试制能力。2009年，公司自主研发的国内首款AMT自动变速器搭载江淮同悦成功下线并实现量产，成为国内首家突破自动变速器产业化的企业，一举打破国外企业对此类产品的市场垄断。
持续创新研发，让青山工业在自动变速器领域不断取得突破。2016年，青山工业历经8年研发，突破了双离合器集成核心技术，推出的首款5挡DCT自动变速器实现量产，打破了国外企业对DCT自动变速器的技术垄断。2017年，7挡DCT自动变速器实现量产，该产品在2020年获得“世界十佳变速器”称号。2020年，青山工业突破液压模块、电磁阀两项“卡脖子”技术难题，把国外竞争对手的同类型产品价格压低30%，有力提升了国产汽车品牌的竞争力。
“‘十三五’期间，公司秉承‘再穷不能穷了研发中心’的理念，投入研发经费14亿元，攻克‘卡脖子’关键零部件技术12项，掌握变速器核心技术和关键技术48项。”王海兵说，目前，“青山制造”的变速器产品已经被广泛搭载于长安汽车、吉利、北汽、东风等自主品牌汽车的量产车型上。
产品向电气化转型
近年来，以电动化、智能化、网联化、共享化为代表的汽车“新四化”浪潮席卷全球，身处其中的青山工业顺势而为做出战略调整，加速产品向电气化、智能化转型，努力在新的产业发展格局中赢得主动。
“当前，公司正加快打造原创技术策源地，在掌握自动变速器核心技术和关键技术的基础上，进行混合动力和电驱动总成的研发。”周朝东告诉记者，“十四五”期间，青山工业在电动化、智能化方面规划了多项核心技术和关键技术研究，将投入19亿元以上研发经费进行科技创新。
为抢占行业制高点，青山工业不再局限于变速器控制领域，而是向更广泛的系统集成能力拓展。7月27日，青山工业推出全新的平台架构――“GI-Drive”平台架构。该平台将搭建起涵盖集成式开发和智能制造的全新研发架构和产品架构，具有集成化、智能化、电气化等技术优势，推动企业从传统的变速器领域向汽车传动、驱动领域发展。按照计划，该平台下的双离合变速器、混合动力变速器等产品将在2022年逐步产业化，2025年实现年产销200万台以上。
事实上，在电气化产品领域，青山工业已经做好了准备。“公司已经研发出了电机与离合器高度集成的混合动力变速器，综合传动效率、油耗等性能指标不亚于国外企业的同类型产品，可满足市场各主要平台车型的搭载。”王海兵说，该混合动力变速器明年将搭载4款车型量产，青山工业有望成为该技术路线国内首家实现量产的企业。
把动力传递到每一处，这是青山工业的企业理念，也是引领每个青山人前进的奋斗目标。“以科技创新为引领，青山工业将通过创新机制的优化、创新能力的提升、创新团队的培养、创新技术的应用，打造原创技术策源地，为中国汽车工业发展注入更蓬勃的动力。”周朝东说。（经济日报-中国经济网记者 吴陆牧 冉瑞成）
揭晓！2019青岛“市长杯”工业设计大奖赛，这些设计获市长大奖
半岛记者 娄花
淘宝网工业设计助力制造业高质量发展，11月5日，2019青岛市“市长杯”工业设计大奖赛在李沧区院士港举行了隆重的颁奖典礼。青岛市工业和信息化局总工程师宋继宽、李沧区人民政府副区长商怀帅、青岛市中小企业公共服务中心、青岛市工业设计协会、各区市主管工业设计相关负责人出席了颁奖典礼，为获奖企业代表们颁发了奖杯，并合影留念。
本届大奖赛以“工业设计助力制造业高质量发展”为主题，青岛市工业设计协会作为本届大赛的主要实施机构，承接了大赛从征集到申报指导、评审到服务、颁奖典礼筹备到获奖作品展出的全过程。大奖自2019年7月10日启动以来，得到广大工业企业、设计机构、高等院校和专业设计人员的积极响应。
在短短不到一个月的时间，赛组委会共收到159个单位（个人）的265件参赛作品。经过10位评审专家初评和终评的层层筛选，最终50件产品摘夺主要奖项，其中，统帅美式对开三门冰箱等4件作品获得市长大奖；集装箱码头三维可视化仿真及验证平台等11件作品获得金质奖；35件作品获得单项奖，分别是：新一代碳纤维高速动车组司机台等10件作品获得智能设计奖，前途K50纯电动城市超跑敞篷版等8件作品获得绿色设计奖，HSR007滑雪划船综合训练机等7件作品获得交互设计奖，海尔卡萨帝电视(M300)等10件作品获得品牌设计奖。这些作品代表了近两年我市工业设计的最高水平。
颁奖会期间，同时举办了工业设计助力制造业高质量发展智享会，青岛市工业设计协会名誉会长兼2019“市长杯”工业设计大奖赛的终评评审专家组组长沈嘉荣向参会企业简要介绍了本次评比的基本情况。本届大赛坚持公平公正的原则，适当考虑行业门类，鼓励中小企业和产学研合作。
从申报作品整体来看，本市企业的设计水平整体呈上升趋势，体现了“工业设计助力青岛制造”的主题。从企业提报的申报表、展板、实物及视频的质量可以看出，企业对本次大赛高度重视且准备充分，申报的作品既有对大设计的把控，也有小细节的处理，涌现了许多“心灵的设计、有趣的设计”。沈会长代表本届大赛的评审组对市长大奖和金质奖的获奖作品一一进行了点评，并鼓励在座企业继续努力，运用工业设计助力战略型新兴产业、服务业、现代制造业等行业的发展，重视设计理论的研究，并提出“写好说明、投好档、做好展板”的三点建议。
随后，中国中车青岛四方机车车辆股份有限公司、雷沃工程机械有限公司、青岛汉唐生物科技有限公司的三位获奖企业代表就获奖作品分别上台进行了分享。
近年来，随着本市政府的大力推动，企业对于工业设计的认识也越来越深刻，青岛市的工业设计水平也逐年得到提高。本市通过举办市长杯工业设计大赛、工业设计周、工业设计促进月、工业设计领军人才培训、工业设计专家企业行等内容，不断扩大设计创新的社会影响，营造全社会重视设计、推动设计发展的良好氛围。
链接：市长大奖作品
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